Con Tube Selector – uno strumento on-line che consente di scegliere più facilmente il prodotto giusto – Ensinger ha semplificato e ottimizzato la ricerca di barre forate

Il polietereterchetone (PEEK) è un materiale pregiato destinato ad applicazioni tecniche di alto livello negli ambienti più estremi. Ensinger è stato tra i primi produttori di semilavorati plastici a specializzarsi nella produzione – attraverso vari metodi e tecnologie – di questo materiale plastico ad elevate prestazioni rendendolo disponibile non solo in lastre e barre tonde ma anche in barre forate.

In particolare, Ensinger produce barre forate in TECAPEEK con spessori di parete compresi tra 5 e 180 mm e diametro esterno fino a 2200 mm. “Una tale disponibilità di dimensioni, insieme alle molteplici alternative di materiali plastici e processi produttivi, danno luogo a circa 4000 combinazioni diverse, creando una gamma di ampiezza unica sul mercato, tanto che nessun altro produttore dispone di una selezione tanto varia di articoli in questo comparto” ha dichiarato Flavio Granato, Technical Manager di Ensinger Italia.

Per aiutare i progettisti nella selezione del prodotto più adatto e in linea con i requisiti tecnici richiesti, Ensinger ha sviluppato sul proprio sito web Tube Selector, uno strumento on-line in grado di velocizzare il processo di specifica contribuendo anche al risparmio di materiale da parte degli utilizzatori.

Il produttore tedesco è infatti specializzato nella produzione di semilavorati in TECAPEEK con vari formati ottenuti tramite diversi metodi e tecnologie di processo, di cui l’azienda dispone presso i propri siti produttivi internazionali. Le barre forate e i tubi sono realizzati tramite estrusione, stampaggio a compressione, stampaggio rotazionale oppure per iniezione. La tecnica di stampaggio a compressione permette di ottenere formati con sezioni importanti e spessori di parete elevati. Lo stampaggio rotazionale consente invece di produrre barre forate con pareti molto sottili, tubi e anelli personalizzati, usati ad esempio in applicazioni di tenuta ad alta temperatura per l’industria petrolifera e del gas.

Tube Selector: risparmiare tempo grazie “all’abbinamento migliore”

“Tramite il Tube Selector l’utente inizia la ricerca specificando la tipologia di materiale di suo interesse, scegliendo tra la versione non caricata (TECAPEEK naturale), quella rinforzata con fibra di carbonio (TECAPEEK CF30), con fibra di vetro (TECAPEEK GF30) o, ancora, quella ottimizzata per applicazioni industriali con strisciamento e usura (TECAPEEK PVX)” ha proseguito Granato.

Indicando poi le misure del diametro esterno ed interno, l’utente visualizza dal sistema una selezione di prodotti pertinenti alla propria ricerca, le relative disponibilità e il metodo di produzione. Qualora i dati inseriti non trovino un riscontro preciso, il software indicherà la soluzione migliore, ovvero il semilavorato Ensinger che corrisponde meglio al formato desiderato.

Il TECAPEEK fornisce i numerosi vantaggi di un materiale in grado di operare ad elevate temperature: eccezionali proprietà di stabilità dimensionale, resistenza all’usura, ma anche resistenza chimica. Questo termoplastico è anche universalmente considerato uno dei materiali migliori per tutti i componenti esposti ad elevate sollecitazioni meccaniche.

Le cose si stavano nuovamente facendo strette nella sede del commerciante di acciaio di medie dimensioni Kicherer a Ellwangen. L’ampliamento della gamma e il desiderio di ridurre i tempi di consegna hanno reso indispensabile un magazzino più efficiente. La partnership di molti anni è stata solo una delle ragioni per cui l’azienda ha optato per un sistema di stoccaggio e distribuzione a piani flessibili e ad alte prestazioni di Kasto.

“Avevamo una vasta offerta e molti ordini, ma avevamo bisogno di troppo tempo per caricare i camion”, afferma Eberhard Frick, Managing Partner di Friedrich Kicherer GmbH, riassumendo la situazione iniziale. Nello specifico, era richiesto un sistema che fosse significativamente più veloce del sistema esistente e un ampliamento del centro di stoccaggio per l’acciaio. Fin dai primi calcoli, è stato chiaro agli interessati che non solo la capacità di stoccaggio, ma anche il flusso di materiale avrebbero dovuto essere ottimizzati. Fu quindi deciso di costruire un secondo centro di stoccaggio per l’acciaio con un ufficio e un blocco multifunzionale. Per ottenere una soluzione di stoccaggio ottimale, Kicherer ha consultato due noti fornitori di magazzini di stoccaggio per barre – uno dei quali era Kasto.

Oggi, Kicherer è uno dei maggiori commercianti di acciaio in Germania e impiega oltre 350 dipendenti. La moderna tecnologia di logistica e stoccaggio consente una vendita di 210.000 tonnellate di acciaio all’anno. Sei sistemi di stoccaggio automatico Kasto e 44 gru ottimizzano i processi. Gli esperti di stoccaggio hanno installato il primo di questi a Ellwangen nel 1995. In molti anni di collaborazione, questo è stato integrato da sistemi di scaffalatura per tubi, culle per profili strutturali in acciaio, angoli e tubi di caldaia e un magazzino Uniline 3.0 in lamiera con 610 cassette. Questi investimenti sono stati principalmente guidati dall’obiettivo di espandere la gamma e fornire consegne più veloci.

Obiettivo: gestione significativamente più veloce

Kasto è stato ancora una volta premiato con l’ultimo progetto, un sistema di stoccaggio per bar con stazione di carico centrale. La soluzione innovativa e flessibile ha convinto Kicherer, oltre alle consegne puntuali e all’esperienza positiva maturata dal commerciante di acciaio in precedenti progetti con l’azienda di Achern, sia a livello personale che tecnico.

Altri requisiti comprendevano un funzionamento stabile e affidabile e una connessione senza interruzioni con il sistema IT esistente, dal momento che Kicherer si affidava alla gestione senza carta dei prodotti dal 1995. Anche il tempo di caricamento doveva essere notevolmente ridotto, come spiega Hans-Jörg Frick: “Al momento, il nostro camion attraversa sette sale per il caricamento. Se tutto va bene, ci vogliono 75 minuti. L’obiettivo è ridurre il tempo a meno di un’ora.”

Cinque macchine di stoccaggio e recupero in tre corsie

La soluzione Kasto si basa su un sistema di stoccaggio UNICOMPACT che, con un’altezza di 15 metri una lunghezza di 115 m, ha spazio per circa 10.000 cassette. Ogni cassetta può contenere materiale fino a sei metri di lunghezza e ha un carico utile fino a 3,4 tonnellate. La memorizzazione e il recupero veloci sono resi possibili dalle cinque macchine di archiviazione e recupero (SRM) distribuite su tre corsie di scaffalature. Allo stesso tempo, il secondo SRM, in qualità di secondario in un corridoio di scaffalatura, si impegna prevalentemente a conservare e scambiare ordini tra i sistemi di stoccaggio a nido d’ape, seghe e ordini di prelievo secondari. Le piccole dimensioni di approccio della macchina di inserimento e recupero assicurano che venga utilizzato il maggior spazio possibile a fini di stoccaggio.

Gli SRM si avvicinano alle posizioni di stoccaggio fino a 180 m / m, rendendo così lo stock di barre disponibile rapidamente nelle stazioni di uscita secondo il principio “merci alla persona”. Direttamente collegati al sistema ci sono tre segatrici a nastro Kastowin F. Per trasportare automaticamente i materiali raccolti nella stazione di carico, Kasto ha installato due manipolatori su guide separate. Da questi, il gruppo di barre viaggia verso una delle 25 stazioni di carico attraverso un sistema di trasporto. Viene fornita anche una stazione con una macchina confezionatrice per l’avvolgimento con film estensibile.

I reparti IT di Kicherer e Kasto hanno modellato congiuntamente tutti i componenti dei nuovi sistemi logistici in un pacchetto software unificato. Questa è anche una versione mobile del Kastologic Warehouse Management System. Oltre allo stoccaggio e al prelievo, è stata incorporata anche la spedizione, compreso un sistema di controllo delle spedizioni. “Ogni pacchetto che è stato prelevato viene nuovamente scansionato al momento del caricamento e contrassegnato automaticamente come caricato nel software di pianificazione dei requisiti materiali”, spiega Maximilian Utz, esperto IT di Kicherer. Pertanto, ogni singolo passaggio che il materiale in magazzino deve prendere può essere visualizzato in qualsiasi momento. Ciò semplifica l’operazione, evita errori e consente a Kicherer di garantire la sua elevata qualità e velocità di consegna, anche con una gamma di prodotti in crescita.

Il nuovo misuratore laser sviluppato da Dango & Dienenthal Umformtechnik misura il contorno interno di tubi  senza contatto e con la massima precisione. Il sistema è in grado di misurare la forma, ad es. ovalità, oltre la circonferenza interna completa o caratteristiche superficiali specifiche, come le giunture di saldatura.

Il sistema recentemente brevettato misura il contorno interno di tubi metallici senza saldatura e tubi saldati longitudinalmente in un processo senza contatto basato sulla tecnica di triangolazione laser circolare. Cattura il contorno lungo tutta la lunghezza del tubo e genera un’immagine 3D completa della parete interna del tubo dai dati misurati.

Nella produzione di tubi saldati longitudinalmente, il sistema può essere impiegato – prima della saldatura – per catturare la dimensione del gioco di saldatura e – dopo la saldatura – per misurare il cianfrino.

Il sistema viene fornito con diversi range di misura per tubi di diametro compreso tra 100 e 1.000 mm. Misura il contorno interno a 2.048 punti distribuito senza pause attorno alla circonferenza interna completa del tubo. Ciò corrisponde a una risoluzione angolare di 0,2 gradi. La misurazione della distanza avviene con una risoluzione di uno per mille del range di misura.

Il nuovo misuratore lavora sul principio della triangolazione laser: un laser, alloggiato nella testa di misura, proietta una linea sulla circonferenza interna completa della parete del tubo. La telecamera, che è anche installata nella testa di misura, cattura la linea a 2.048 punti distribuiti attorno alla circonferenza interna. Il software ricava il contorno del tubo interno calcolando e aggregando le singole distanze dall’asse.

Montata su un braccio portante, durante la misurazione la testina di misurazione si muove attraverso il tubo lungo l’asse centrale, catturando fino a 90 profili al secondo. Sulla base di questi profili, il contorno interno completo può essere rappresentato in 3D.